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标准化，单调的流程的处理是机器人的核心能力之一。由于创新和进一步的技术发展，机器人可以独立执行越来越多的复杂任务。尽管如此，基于机器人的自动化水平，特别是在金属工业中，还没有达到*高水平。公司通常会避开所谓的困难实施，担心界面问题以及员工缺乏机器人编程技能的问题。
全自动机器人应用
一家德国南部厨房电器制造商的例子表明，这种担忧大多没有根据。Kirchner Solutions GmbH在此安装了全自动机器人应用程序。KR 120 R3900 ultra K型的Kuka机器人独立地送入钣金零件以对磨床进行去毛刺。加工过程完成后，机械手从出纸皮带上捡起纸张并将其放在托盘上。
借助Kuka.-Vision Tech软件，Kuka机器人可以检测组件何时完成。
Kuka机器人填充了机床。
加工过程完成后，机械手从出纸皮带上捡起纸张并将其放在托盘上。
机械手使用吸气夹具从堆栈中拾取组件。
“我们从单一来源获得库卡的一切。因为我们在库卡（Kuka）拥有**的自动化解决方案提供商，所以我们能够从一开始就避免许多实施问题，”基希纳（Kirchner Konstruktionen GmbH）项目经理大卫·赫斯（David Hess）说，这是自动化取得成功的重要原因。
来自巴登-符腾堡州Weingarten的公司专门负责汽车工业和机械工程中复杂自动化解决方案的规划，设计和调试，并委托其实施了机器人应用程序。要求是：安全处理钣金和同时进行工艺优化。该工厂自2016年9月以来已成功运行。
六个步骤去毛刺
为了直观，高效地操作系统和机器人，Hess和他的团队使用了Kuka.HMI zenon可视化软件。这样，即使没有特殊的编程知识，也可以轻松创建具有集成配方管理，其他操作设备和平台集成以及访问预定义功能（例如报警窗口，事件列表或报告）的用户界面。此外，该配置可以省去PLC作为系统控制器，从而减少了调试时间和成本。在总共六个工作步骤中的**个步骤中，工人使用Kuka.HMI zenon进入控件，它是哪个钣金零件。下一步，Kuka.VisionTech摄像头系统将进行检查 组件是否以正确的位置进入系统。如果到目前为止一切正常，则机器人将使用吸气夹具从堆栈中拾取组件。第四步，KR Quantec Ultra将钣金零件放置在机床的进料传送带上。
Kuka.Conveyor Tech软件可确保在传送带上的顺利存放。该程序自动使机器人的动作适应装配和传送带的运动。此外，可以并排监视和存储几个组件。机器对钣金零件进行去毛刺后，机器人开始执行第五步。第二个摄像头系统检测组件何时在出纸输送机上伸出。机器人将移动到输出站并拾取组件。技术包Kuka.Vision Tech和Kuka.Conveyor Tech也支持此功能。在第六步（也是*后一步）中，机器人将组件堆叠在高载物量的托盘上。存储位置可自由编程。
应对挑战
“工厂的整个安装必须在四个星期内完成。然后应初步接受。” Hess回顾了实施情况。除其他外，通过对各个子区域进行初步测试，例如在奥格斯堡的库卡（Kuka）进行Kuka.Vision Tech的集成，可以实现快速设置。离线编程还节省了宝贵的时间。实施的另一个挑战是需要识别300张不同的图纸。为此制定了培训计划。每个新的工作表都通过机器人的手动操作进行示教和保存。还存在床单粘在一起的风险。机器人吸尘器专门抬起纸张，可以说避免了将两张纸剥落，从而避免了两张纸。
毕竟，人们希望在三种操作模式下运行系统：全自动和两种半自动模式，在这种模式下，工人将钣金零件送入机床或在加工后堆叠起来。由于工人进入机器人的工作区域，因此必须建立适当的安全装置。一方面通过坐标的不断对齐，另一方面通过Kuka.Safe Operations的集成。该安全软件可实现人与机器人之间安全有效的协作。
自动化达到了期望。因此，我们的客户可以优化其流程，处理各种组件并*终显着提高产品质量。由于成功实施，Kirchner Konstruktionen GmbH已收到有关同一系统的进一步询问。
更多信息请点击：库卡机器人